央广网包头7月18日消息（记者杨亚东）走进内蒙古包头市包钢轨梁厂智能化集控中心，24米超宽大屏正动态监测百米钢轨生产的全流程数据，生动展现了热钢从热区轧制后进入冷床的全过程。
智能化集控中心工作人员正在监控生产情况（央广网记者 杨亚东 摄）
作为世界首条以冷区操作为主的集控中心，它于2024年12月顺利完成智能化调试，随即投入生产运营。
回溯过去，冷区操作由于其操作难度极大，完全依赖人工在各个操控台上进行分步操作，不仅效率低下，而且极大考验着操作人员的经验和精力。如今，随着智能化时代的到来，集控中心引入了先进的人员干预方式，按照科学合理的“3+1”模式配置人员，即3名操作人员搭配1名备用人员，整个冷区操作仅需4人便可轻松应对。而在以往，这项工作需要15人才能完成。
智能化带来的效益远不止人员的精简。如今通过将AI算法与工业物联网深度结合，利用红外测温仪、视觉识别系统等“智能助理”24小时实时监测钢坯的颜色、状态，再借助大模型算法预测工艺参数，真正实现了从“凭感觉”到“精准控温”的华丽转身，生产过程得以连续、高效地进行，彻底杜绝了过去人工干预导致的资源浪费现象。
展开剩余69%监控大屏上显示着每一个生产工序的画面（央广网记者 杨亚东 摄）
“通过工业大模型与冷区工艺的深度融合，轨梁厂实现了生产要素的精准配置。系统可提前30分钟预判冷却设备异常，减少非计划停机时间40%。此外，跨工序协同效率提升14%，岗位操作人员减少40%，能源消耗降低19%。”包钢轨梁厂智能集控项目负责人卢杰告诉记者。
工作人员对出厂的钢轨做最后的检查（央广网记者 杨亚东 摄）
钢轨精度是衡量钢轨质量的关键指标。在包钢轨梁厂，对于高铁用钢轨的精度要求近乎苛刻，钢轨的平直度误差不能超过0.5毫米，这一标准甚至高于0.65毫米的国际标准。为了实现如此高的精度，工厂运用了智能冷床、智能预弯及智能矫直等一系列先进技术，使得人工补压需求大幅减少。过去，每100根钢轨中大约需要补压40根，如今这一数字锐减至4到5根，不仅提高了生产效率，更极大地提升了产品质量。
同时，对于百米钢轨的长度精度同样有着严格的把控，要求成品长度正负误差不能超过10毫米。这一目标的实现依赖于轨梁厂自主研发的多普勒测长仪及智能算法，通过热轧定尺切割和锯断床精切的紧密配合，有效降低了因端头质量问题导致的切废率，为企业节约了大量的成本。
吊车远程操控百米钢轨吊运（央广网记者 杨亚东 摄）
加热炉智能燃烧集控改造后生产效率大幅提高，自动化投运率达95%以上，节能3%以上；吊车远程操控首创国内百米钢轨吊运集控，集成5G与视觉识别技术，实现“一键化”操作；冷区智能化集控已申请2项国家智能制造标准，如今的包钢轨梁厂智能化集控中心已成为行业智能化改造的典范。
在自治区科技“突围”工程的大力推动下，以“人工智能+”为核心的技术正在加速赋能优势特色产业，包钢轨梁厂的智能化转型，是传统产业拥抱数智化发展的一个生动缩影。
包钢坚持把数智技术作为培育新质生产力、改造提升传统产业的关键要素，通过系统性的布局与创新实践，逐步构建起“数智化+工业”的深度融合发展模式。从传统的“人控”全面迈向先进的“智控”，包钢轨梁厂在数智化的道路上不断探索前行。
从“草原钢城”到“智造高地”，包头的突围之路，也是我国制造业向“高端化、智能化、绿色化”迈进的生动切片。
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